波紋管補（bǔ）償器的製造工藝主要是由管坯製造，波紋管製造和補償器組（zǔ）裝焊接三部分組成。

3.1波紋管（guǎn）管坯製（zhì）造工藝

    波紋管的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫（féng）管坯一般采用旋壓拉伸和軋製等壓力加工（gōng）方法製造，適用於直徑較小的管坯製造；而（ér）波紋膨脹節的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋管管坯的焊接（jiē）可采用鎢直流氫弧焊、鎢脈（mò）衝氫弧（hú）焊、微（wēi）束等離子焊、熔化氬弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇適當的焊接方法，一般單層厚度在0.5~1mm可選用（yòng）鎢直流氫弧焊；1mm以上可選用熔化氫弧（hú）焊；2mm以上也（yě）可用手工電弧焊；單層厚度在0.5mm以（yǐ）下，可采用鎢脈衝氬弧焊和微束等（děng）離子焊。不論采用哪種焊接方法，都應（yīng）采用硬規範（即大電流（liú）、高（gāo）焊速）焊接，使焊接時接頭的熱影（yǐng）響盡量的小，提高焊接接頭的力（lì）學性（xìng）能。

多（duō）層波紋管的管坯，單層厚度一般都小於2mm，而在通徑小於lm的波（bō）紋管中，大量采用（yòng））0.5mm厚的板材製造管坯。焊（hàn）接時通常采用自動焊，這樣有（yǒu）利於保證（zhèng）管坯（pī）焊接的質量。

對於薄壁（bì）焊（hàn）接，焊接缺陷主要是外部缺陷（xiàn），如燒穿、未（wèi）焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常隻進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大（dà），因為這麽薄的板材焊縫（féng）內部不可能有大於φ0.5mm的缺（quē）陷（氣孔、夾（jiá）雜），即使存在這（zhè）麽小的缺陷，由於X 射線（xiàn）檢（jiǎn）測的靈敏度關係也（yě）難以確定。波紋管管坯材料大（dà）都采用SUS300係列不鏽鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時焊（hàn）接接頭的拘束度小，不易產生（shēng）裂紋。對於壁厚（hòu）為1~2mm的管（guǎn）坯（pī）焊縫，如果采（cǎi）用鎢氫弧焊或熔化氬弧焊，並且（qiě）是自動焊，采（cǎi）用單麵焊雙（shuāng）麵成形工藝，焊接層數為一層時，也可（kě）以不進行X射（shè）線檢測。對於壁厚大（dà）於（yú）2mm的管坯焊縫根（gēn）據使用要求，供需雙（shuāng）方可協議決定是否對焊縫進行X射線檢測。

管坯的縱（zòng）焊縫條數應盡量少，相鄰縱焊縫的間距應大（dà）於25Omm。

管坯製造工序：板材剪切—卷（juàn）筒—焊前清理—管坯（pī）焊接—管坯校圓—管（guǎn）坯套裝

3.1.1 板材剪切

按工藝排（pái）版圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋板（或在板材上劃線），然後剪切板材（cái）。張剪切後，應進行尺寸檢查，合格後再進行批量剪切，並每間隔一定數（shù）量（liàng）（5~ 10張）抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度（dù）、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度（dù）。

3.1.2 卷筒

將（jiāng）剪切好的（de）板材按直徑大（dà）小用卷板機（jī）卷製成圓筒。對於直徑與壁厚比值較大，能（néng）夠自由彎（wān）曲成圓簡的管坯可以不進行（háng）卷筒。

3.1.3 焊前清理

為了保證焊接質量，須進行（háng）焊前清理，焊接接頭處不得有油汙和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表麵（miàn），晾幹（gàn）後盡快進行焊接，焊工在焊接裝配操作時不要用（yòng）手直接接觸待焊處表麵。

3.1.4 管坯焊接

按工藝卡上的焊接（jiē）規範參數調整（zhěng）好管坯焊機（jī），將管坯在（zài）焊接夾具上（shàng）裝夾好，然後進行焊接。焊接後逐件進行（háng）檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫（féng）缺陷，焊縫凹陷（或餘高）和對口錯邊量應小於板厚的（de）10%。

3.1.5 管坯校圓

在卷板機（jī）上對（duì）管坯進行校圓。

3.1.6 管坯套裝（zhuāng）

多層波紋管在製造過程中，各層間的間隙應小於或等於單層板厚（hòu）。公稱通徑小於或等於1500mm時，層間間隙小於或等於0.5mm；公稱通徑大於1500mm時，層間間隙小於（yú）或等於lmm。管（guǎn）坯套裝前應將管坯端口的毛刺清理幹淨，以免（miǎn）劃（huá）傷管坯表麵。應認真清洗每一層管坯的內外表麵，不得有油汙（wū）、水、灰塵（chén）。套裝時各層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。